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液体创可贴:钢水精炼装置熔体技术应用

由于从钢包到钢水精炼装置熔体溅出,不用高碳锰铁预先脱氧的工艺,而采用转炉出钢过程硅锰预先脱氧工艺。替换可氧化的元素(用硅替换碳)能增加降低加铝前的氧化度。为了硅氧化物在渣中稳定化合并防止在铝终脱氧时还原,从出钢开始即加硅锰合金到未脱氧的钢液中。同时,为了渣中硅的氧化物化合添加石灰石。在钢包钢水精炼装置中加入脱氧和获得规定质量分数的全部铝,纯铝耗量下降0.28kg/t。

转炉渣进入通常会增加铝烧损,但在采用降低铝烧损的全部措施后,在钢水脱氧条件下,渣的氧化度起重要作用。根据铝的平衡,约50%的铝消耗于渣的脱氧。

当钢出炉后,对钢包添加石灰和铝颗粒的混合物时,渣的氧化度下降根据进入浇铸包的渣量用计算法确定混合物的必需量。添加石灰和铝颗粒的重量比约为10∶1。混合物均匀地分布在钢液表面时,被覆盖渣吸收;渣中的铝几乎马上就溶解而铁从氧化物中还原。在混合物耗量3~4kg/t条件下,喂铝线前渣中全铁质量分数下降6%~9%。应该指出,这种稳定覆盖渣的方案不需要增加技术措施,因为采用的是普遍适用于脱氧和合金化的材料。

采用硅铁预先脱氧的改进工艺。硅铁预先加入的结果使喂线前钢液氧化度平均下降达0.0226%。在某些炉次,氧的质量分数下降到0.013%,但并未提高钢水中的硅含量,但是由于缺乏测量转炉钢水氧化度系统和按实验测量结果配硅铁量的原因,对整组炉次不一定能保证这种效果。在转炉2车间,硅耗量0.75kg/t(根据不同材料)条件下,硅的质量分数一定不超过要求值0.03%。

此外,在钢水精炼装置中安装了测量钢液温度和氧化度的系统Celox (Heraeus Electro-Nite公司)。进入钢包精炼装置的钢水尽管使用了预先脱氧的工艺,但还是出现了相当多的溶解残余氧(0.013%~0.035%)。在生产条件下,不可能完全消除其含量的不稳定性。从1994年至今,在低的初始氧化度条件下基于热效应采用铝线脱氧工艺,不能保证铝的必需加入量。采用Celox系统,钢水精炼装置中的处理时间平均缩短为2.7min,能减少补充铝含量的次数40%。2002年铝耗量减少0.3kg/t钢。2003年,冶炼低碳钢降低铝耗量0.09kg/t。

 

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